ステンレス丸パイプ

ステンレス丸パイプは汎用性に優れた材質です。耐食性に優れ、機械加工、溶接が容易で、研磨も可能です。また、その強度、延性、最小限のメンテナンス、そして見た目の魅力からも人気があります。

圧延と溶接
圧延と溶接のプロセス中、ステンレス鋼コイルはチューブミルで連続的にチューブに成形されます。ストリップの端を接合するには、TIG、高周波、レーザー溶接などの技術が使用されます。溶接方法によっては、高品質の溶接を保証するためにエッジの前処理が必要な場合があります。仕上げでは、最終的な用途や仕様に応じて、スカーフィング、サンディング、ビードローリングなどの方法でチューブの内径と外径の溶接ビードを除去します。

掃除と暖房
圧延されたステンレス鋼丸パイプは、業界のニーズに基づいて必要な長さに切断されます。その後、汚れを取り除くために洗浄されます。その後、チューブは熱処理を受けて、溶接および成形プロセス中に発生した応力を緩和します。この処理は、温度コントローラーと記録計を備えた連続回転炉床炉で行われます。熱処理後のステンレス丸パイプやパイプを矯正し、酸洗して表面のスケールを除去します。

冷間引抜
状況によっては、希望のサイズが工場からすぐに入手できない場合があります。適切なサイズを実現するには、冷間引抜きプロセスを使用できます。このプロセス中、チューブまたはパイプは石鹸とシュウ酸溶液でコーティングされ、摩擦を軽減する潤滑剤として機能します。次に、冷間引抜き作業中に、チューブまたはパイプがダイプラグを使用してベンチ上に引っ張られます。

仕上げ工程
次に、引き抜かれた管またはステンレス鋼管を洗浄、熱処理、酸洗、矯正する。最終的なパイプまたはチューブは、コンピューター化されたインクジェット マーキング装置を使用してマーキングされます。ステンレス鋼パイプの輸出業者に送られる前に、パイプまたはチューブには材質のグレード、熱価、サイズ、および第三者検査のスタンプが貼られます。結果として得られるステンレスチューブまたはパイプは、厳格なテストと品質管理を受けます。その後、適切な梱包と発送が行われます。これらのパイプやチューブが使用されるステンレス鋼パイプの用途はいくつかあります。

シームレスな押し出し
シームレスステンレス鋼丸パイプを製造するには、押出、ガンドリル、ピアシングが一般的な方法です。これらの中で、押出成形は最も安定した外径を提供し、その結果、最も同心の内径が得られます。さらに、押出成形は、長尺のシームレスなステンレス鋼コイルチューブの製造に特に適しています。このプロセスは、母材として熱間押出されたシームレスパイプから始まります。
その後、材料は冷間加工されます。この段階では、ピルガーミルと呼ばれるチューブレデューサーを使用して、原料を長く真っ直ぐな形状に成形します。冷間ピルガリングは、鋼管の肉厚と直径の両方を 1 回の操作で減少させ、一貫した外径と同心の内径を維持する縦方向の冷間圧延プロセスです。この方法では、特定の種類の材料について 1 サイクルで 90% 以上の断面積縮小を達成できます。

縮小プロセス中、チューブの外径と内径の両方に潤滑剤が塗布され、その後、焼きなましの準備として脱脂されます。この方法では通常、40 ～ 160 フィートの長さが得られます。冷間圧延は、コイル成形加工を目的とした長いシームレス チューブの製造に特に効率的です。

コイリングチューブ
特別に設計された機械で、真っ直ぐなチューブがコイル形状に冷間引抜きされます。冷間引き抜きでは、チューブの外径、内径、肉厚が減少し、製品が引き抜かれるにつれて管が長くなります。

主な図面
フローティングプラグの絞り加工では、フローティングプラグを内径に挿入しながら、円錐形のダイを通してチューブを引っ張ります。最終的な内径と肉厚は、ダイとプラグのサイズによって決まります。この方法では、より均一で滑らかな仕上げが得られますが、通常は明るい壁のアイテムにのみ適しています。
シンク絞りでは、円錐形のダイを通してチューブを引っ張り、絞りとチューブの仕様に基づいて内径と肉厚を決定します。この方法は、相対的に大きな肉厚を必要とする高圧用途に使用されます。フローティングプラグの絞りに比べて内径が若干荒い場合が多いです。

真空アニール
冷間圧延段階に続いて、ステンレス鋼のチューブとコイルは、内部応力を軽減して結晶構造を復元するために焼きなましを受け、追加の冷間加工に適した状態になります。この処理には急速冷却が含まれ、これにより材料が硬くて脆い状態からより柔らかく、より柔軟な形状に戻ります。
この焼きなまし手順は、チューブの外径、内径、肉厚が指定の寸法を満たすまで繰り返し実行されます。